Lakierowanie
W lakiernię od roku 2009 zainwestowano 38,5 mln euro, zajmuje ona powierzchnię 42 500 m2, prace lakiernicze realizują tam 24 roboty malarskie. Do dyspozycji jest 3000 kolorów – wystarczy powiedzieć, że tylko biały lakier występuje w 200 odcieniach.
Podobnie jak w przypadku montażu kabin zrobotyzowano również wszystkie operacje lakiernicze, zwłaszcza proces gruntowania. Podjęto szeroko zakrojone działania normalizacyjne, obejmujące np. wprowadzenie „klasyfikacji zręcznościowej” oraz system produkcji z utrzymaniem i naprawą sprzętu (Total Productive Maintenance, TPM). Dzięki wprowadzeniu tego systemu kompetencje personelu produkcyjnego zostały znacznie poprawione, opracowano także nowe profile kompetencji, np. dla osób obsługujących linie zautomatyzowane, w których wdrożono opracowane metody. Lakierowanie po usunięciu ewentualnych niedociągnięć powstałych w procesie zgrzewania obejmuje kataforetyczne zabezpieczenie szkieletu kabiny, następnie nakładany jest podkład lakierniczy i lakier zewnętrzny. Aby zmniejszyć szkodliwe oddziaływania na środowisko, stosowane są głównie lakiery wodorozcieńczalne, obniżono straty lakierów z 40 do 20%, a zużycie gazu i energii elektrycznej w całej produkcji zostały zredukowane odpowiednio o 50 i 20%.
Po wyschnięciu kabiny rozpoczyna się montaż elementów wnętrza. W odrębnych gniazdach „podmontowywane” są takie elementy, jak drzwi, dach, kokpit. Linia wyposażania wnętrza, została specjalnie opracowana dla nowych modeli Renault Trucks gamy dalekobieżnej (T) oraz budowlanej (K). W tę część produkcji zainwestowano 17 mln euro, głównie w celu poprawy jakości i ergonomii. Na liniach produkcyjnych duży nacisk położono na ergonomię pracy, np. zadbano o to, aby prace montażowe odbywały się w tzw. zielonej strefie, tj. na wysokości 90–120 cm, co pozwala operatorom na przyjęcie najbardziej dogodnej i najmniej męczącej postawy stojącej, nie muszą więc pracować z rękami uniesionymi do góry.
Jedną z pierwszych operacji na linii jest demontaż dachu kabiny, jest on kompletowany na równoległej linii montażowej. Dach jest zakładany ponownie na końcu linii produkcyjnej i klejony do reszty kabiny – jakość pozycjonowania dachu sprawdzana jest za pomocą kamer i laserów, a dokładność ustalania położenia to 0,5 mm. Zadania związane z kompletacją kabiny wykonywane są sekwencyjnie, zawsze od ściany tylnej do przodu i od podłogi w stronę dachu – ułatwia to dostęp do montowanych elementów i daje możliwość szybkiej interwencji w przypadku ewentualnych problemów.
