Firma Oponiarska Dębica SA to wiodący na polskim rynku producent opon do samochodów osobowych, dostawczych i ciężarowych. Korzystając z zaproszenia firmy Goodyear, byliśmy tam z wizytą.
Dębicka fabryka opon w kwietniu 2024 r. świętowała 85-lecie istnienia. To bardzo bogata historia przemian i rozwoju. Firma Oponiarska Dębica jest częścią Goodyear Tire & Rubber Company – to największy zakład koncernu w Europie. Powstają tu opony osobowe i ciężarowe takich marek, jak Dębica, Goodyear, Dunlop, Fulda i Sava.
>>> O historii fabryki oraz tym co się dzieje aktualnie w linku <<<
W zakładzie podejmowane są liczne działania ukierunkowane na zmniejszenie zużycia energii, zakłada się, że w ciągu najbliższych 10–15 lat stanie się neutralna emisyjnie. Strategia działania zakładu na najbliższe 3–5 lat opiera się na 5 podstawowych kierunkach. Są to: ludzie, jakość, dostawy, cyfryzacja oraz obniżanie kosztów i strat operacyjnych. W obszarze produkcji zakłada się zwiększenie wydajności w zakresie produkcji najbardziej rentownych obecnie opon o rozmiarach 17–18 cali. Obecnie stanowią one ok. 20% produkcji, w planach jest uzyskanie udziału na poziomie do 50%.
Ciągła optymalizacja produkcji
Optymalizacja produkcji (PO – Plant Optimisation) i dążenie do doskonałości operacyjnej odgrywa bardzo istotną rolę w codziennym życiu fabryki – to sposób, w jaki fabryka pracuje. Proces ten sukcesywnie realizowany jest od 2014 r. Działania optymalizacyjne zaczęto wdrażać od pojedynczej maszyny, później objęły one kolejne maszyny i departamenty FO Dębica.
Podczas wizyty w fabryce zasady PO wyjaśniała Iwona Bizoń, Quality System Manager w Goodyear Tire & Rubber Company: „Nasza droga początkowo była bardzo zawiła, potem stała się już bardziej prosta. Do 2020 r. uczyliśmy się optymalizacji produkcji, wdrażając małymi krokami niezbędne narzędzia”. Narzędzia te pomagają obecnie np. definiować zdarzenia okołowypadkowe czy potencjalne awarie. Szczególnym powodem do dumy jest narzędzie „pomysł”, które pomaga być bliżej pracownika. „Nasi pracownicy dzięki temu narzędziu mogą codziennie informować nas o tym, jakie mają pomysły, żeby fabryka stawała się lepsza” – uzupełnia Iwona Bizoń. Zgłaszane pomysły dotyczą m.in. udoskonalania miejsca pracy, ergonomii.
Dużym osiągnięciem było wdrożenie systemu zarządzania zmianą. Ewolucja fabryki nie byłaby możliwa bez konsekwentnego egzekwowania wprowadzanych modyfikacji. „Zarządzamy ogromną fabryką, w której zachodzi wiele zmian, a które kierują nas do doskonałości. Zarządzanie tymi zmianami nie byłoby możliwe, gdyby nie ‘twardy’ proces. Niezależnie, czy zmiana dotyczy wdrażania nowej maszyny, czy organizacji miejsca pracy – wszystko to odbywa się za pośrednictwem ustandaryzowanych procesów” – wyjaśnia Iwona Bizoń.
W 2019 r. zarząd uznał, że FO Dębica jest gotowa na digitalizację. Rozpoczęto realizację projektu SOP (Standard Operating Procedures). W pierwszym etapie wdrożono działające w pełni online instrukcje pracy standardowej i sposobów postępowania w sytuacjach odbiegających od normy. Dzięki temu operatorzy maszyn dysponują kompletem informacji bez konieczności ich poszukiwania w różnych źródłach – są one dostępne w postaci elektronicznej za pośrednictwem paneli obsługowych w ich maszynach.
Równolegle z wdrażaniem planu optymalizacji produkcji analizowano wskaźniki pozwalające na ocenę skuteczności podejmowanych działań. Niewątpliwie osiągnięciem jest to, że wskaźnik mówiący o zaangażowaniu pracowników znajduje się obecnie na poziomie 97%. Oznacza to, że 97% pracujących w fabryce pracowników ma świadomość procesu PO i używa odpowiednich narzędzi i procedur. Nie byłoby to zapewne możliwe, gdyby nie uruchomiony w okresie pandemii program szkoleń związanych z wdrażaniem pełnej metodologii PO. Obecnie ok. 200 osób w Dębicy ukończyło pełny zakres tych szkoleń i uzyskało certyfikaty oznaczające wyższy poziom w zarządzaniu systemem operacyjnym. Powstał również tzw. DOJO room, czyli centrum szkolenia praktycznego. To punkt startowy, w którym wszyscy pracownicy, zanim rozpoczną właściwą pracę na różnych stanowiskach, mogą bezpośrednio zapoznać się z narzędziami systemu PO, których będą używać codziennie w swojej pracy.
„Jeśli chodzi o rozwój optymalizacji produkcji, należy podkreślić, że PO równa się standard. Standard szeroko rozumiany. To standard w codziennym zarządzaniu, to standaryzacja kodów, oznaczeń i opisów maszyn, to standaryzacja procedur postępowania. Bez względu na to, gdzie pracujemy, gdzie się rozwijamy, w jakiej jednostce organizacyjnej pracujemy, zarządzanie fabryką wygląda w ten sam sposób” – podsumowuje Iwona Bizoń.
