Autolaweta – konstrukcja własna
W produkcji stosowanych jest 8 standardowych wariantów zabudów zgodnych z najchętniej wykorzystywanymi modelami samochodów dostawczych, np. Daily, Sprinter, Master, stary i nowy Crafter. Standaryzacja konstrukcji produktu możliwa jest w ograniczonym zakresie – wynika to z odrębności konstrukcyjnych poszczególnych modeli podwozi: są różne ramy, różne rozstawy osi, punktów mocowania ramy pośredniej itp. Takie modele, jak np. Sprinter, Crafter czy Ducato w wersjach max, traktowane są jako standardowe – zabudowy do nich można kupić praktycznie od ręki. Firma dysponuje zapasem gotowych platform – stokiem. Inne modele samochodów czy wersje trudniejsze w zabudowie, np. z podwójnymi kabinami czy mniejszymi rozstawami osi, wykonywane są na bieżąco – typowy czas oczekiwania wynosi do 4 tygodni. Na samochody ciężarowe trzeba czekać do 2 miesięcy. Jednocześnie powstaje kilka samochodów. Wyprodukowanie kompletnej zabudowy – wycięcie elementów i ich zespawanie zajmuje do 10 godzin, kolejne 10 godzin to jej montaż na podwoziu samochodu dostawczego.
Można powiedzieć, że produkujemy zabudowy klasyczne – stałe z wyciąganymi najazdami. Są to tzw. platformy do szybkiego transportu przeznaczone do przewożenia samochodów np. kupowanych za granicą. Konstrukcja zabudów oraz technologia wykonania zostały wymyślone w całości przeze mnie. Nie są to jednak typowe pojazdy pomocy drogowej jeżdżące do kolizji czy wypadków i zabierające rozbite pojazdy – tak o produkowanych przez siebie autolawetach mówi Przemysław Budźko.
W zasadzie wszystkie operacje technologiczne wykonywane są we własnym zakresie – wyjątkiem jest cynkowanie ogniowe elementów stalowych – to firma zleca na zewnątrz. Cynkowanie ogniowe odbywa się w systemie wymiennym – do cynkowania trafiają 3–4 nadwozia dziennie, są one odbierane następnego dnia. Produkowane autolawety to konstrukcje stalowo-aluminiowe. Na stalowej konstrukcji nośnej, osadzanej na podwoziu na ramie pośredniej, montowane są aluminiowe trapy i aluminiowy pokład. Elementy niezbędne do pełnego wyposażenia zabudowy, takie jak wciągarki, skrzynki narzędziowe czy oświetlenie, są kupowane od renomowanych dostawców – np. wciągarki to przede wszystkim Dragon Winch, hydraulikę dostarcza Hewea. Elementy stalowe są zabezpieczane antykorozyjnie na drodze cynkowania ogniowego.
Aby prowadzić tak w sumie złożoną produkcję, przedsiębiorstwo jest wyposażone w nowoczesny park maszynowy. Zwiedzając halę produkcyjną, napotykamy gilotynę do cięcia blachy, krawędziarkę, jest również prasa rewolwerowa, która perforuje blachę, wycina z niej zaprogramowane elementy i robi wiele innych rzeczy.
Jak wspomniano, zabudowy do przewozu samochodów nie wyczerpują możliwości produkcyjnych, oprócz nich powstają również różne akcesoria, np. typowe trapy wjazdowe stosowane zarówno w samochodach dostawczych, jak i dużych autotransporterach. Ważną częścią produkcji są zestawy zawieszeń pneumatycznych.
Na fali koniunktury
Produkujemy około 50 zabudów miesięcznie, co daje roczną produkcję na poziomie 600 pojazdów. Były miesiące, gdy robiliśmy nawet 60 pojazdów, ale też bywały okresy, gdy produkowaliśmy mniej z prostego względu: większe zabudowy do przewozu aut na samochodach ciężarowych czy zabudowy piętrowe są bardziej pracochłonne. Dużo naszych trapów sprzedajemy różnym producentom przyczep czy lawet – dodaje Przemysław Budźko.
Swoje produkty firma Najazdy Samochodowe Przemysław Budźko kieruje przede wszystkim do odbiorców zagranicznych – 60–70% produkcji trafia na eksport. Mam wielu stałych odbiorców z Francji, Belgii i Holandii – mogę nawet powiedzieć, że są to tacy moi dealerzy, którzy kupują platformy, zabierają je tirem lub lawetami i tam, na miejscu je montują i sprzedają. Mamy też odbiorców z krajów skandynawskich, Irlandii, Rosji, Białorusi czy Ukrainy. Niedawno pojawili się również klienci z Maroka – komentuje pan Przemysław.
5–8 zabudów to standardowe transporty jednorazowe. Najwięcej zamówień klienci składają na 4 zestawy: pierwszy to zabudowa montowana na samochodzie, 3 pozostałe są ładowane na platformę. Zdarza się również, że klienci dokupują jeszcze w Polsce przyczepę i wtedy 3 dodatkowe zabudowy są ładowane na przyczepie.
Zapytany o to, który model jest najłatwiejszy do zabudowy, Przemysław Budźko odpowiada: Wszystkie są łatwe – zasady produkcji są takie same. Najwięcej kłopotów sprawiają samochody ciężarowe z platformami wyposażonymi w zagłębienia na koła, przeznaczone do przewozu wysokich busów z plandekami. Wtedy musimy czasami obniżać zbiornik, modyfikować tłumik – wszystko w zależności od tego, jak to jest oryginalnie umieszczone. Ale to nie jest dla nas żaden problem – to wszystko jest do zrobienia, tylko po prostu potrzeba na to więcej czasu.
Rozmawiał, tekst i zdjęcia: Dariusz Piernikarski
