Montaż pojazdów przebiega początkowo na kilku liniach równoległych – kabiny i ich kokpity montowane są w odrębnej hali, skąd po skompletowaniu łącznikiem między budynkami w zautomatyzowany sposób trafiają w odpowiedniej sekwencji na główną linię montażu podwozia – ta zaś ma w sumie długość ok. 1,7 km. Kabiny są wstępnie zgrzewane manualnie, a potem trafiają na jedno z 3 stanowisk robotów zgrzewających, które precyzyjnie nanoszą kilkaset punktów zgrzewczych, zapewniając tym samym odpowiednią sztywność i wytrzymałość szkieletu kabiny.
Podmontaż bardziej złożonych podzespołów odbywa się na odrębnych stanowiskach – z nich trafiają na główną linię produkcyjną montażu podwozia. Można by rzec, że klasycznie rama kompletowana jest w pozycji odwróconej – ułatwia to czynności montażowe i poprawia ergonomię. Dopiero w końcowej fazie następuje obrócenie podwozia do normalnego położenia – wtedy to mocowany jest silnik ze skrzynią biegów i zakładane są koła.
Na linii produkcyjnej znajduje się 15 bramek kontroli jakości, gdzie sprawdzanych jest ponad 1200 punktów kontrolnych i usuwane są wszelkie niedociągnięcia. Raz dziennie zgrzewane z kilkunastu wytłoczek kabiny przechodzą kontrolę laserową oceniającą dokładność wykonania. Także wnętrza kabin i ich kokpity przechodzą przed ich zamontowaniem na ramie pełne testy funkcjonalne, podczas których uruchamiane są wszystkie możliwe funkcje i sprawdzana jest prawidłowość działania. Na specjalnym stanowisku odbywa się optyczna kontrola jakości powłoki lakierniczej – tu identyfikowane są wszelkie niedoskonałości wykonania lub uszkodzenia, które mogły powstać w trakcie produkcji.
Autor: Dariusz Piernikarski
roku 2013 wynoszącej 15 230 pojazdów 90% wyeksportowano do odbiorców w Europie,
Azji, Afryce, Oceanii i Ameryce Południowej (fot. Iveco)
