Długoletnia współpraca SIRIT Poland z Grupą Wielton płynnie przechodzi także we współpracę z należącą do Grupy Wielton spółką Langendorf Polska. W pojazdach użytkowych tego producenta znajdują się złączki do pneumatycznych układów hamulcowych serii 500 marki SIRIT.
Spółka Langendorf, której mottem jest „Technologia na kołach”, to niemiecka firma rodzinna z ponad 70-letnim doświadczeniem w produkcji naczep. Jej polska filia została utworzona w październiku 2020 r., współpraca z SIRIT Poland trwa od połowy 2021 r., a w ramach dostaw zdigitalizowanych w systemie kanban od kwietnia 2023 r.
Złączki SIRIT są synonimem wysokiej jakości, jednak na przewagę konkurencyjną wpływa sposób ich dostawy oraz audyt produkcji u klienta i doradztwo techniczne w zakresie montażu.
„Nasza filozofia jest ściśle związana z koncepcją lean oraz just-in-time. Realizujemy dostawę wyłącznie wówczas, gdy istnieje zapotrzebowanie na materiały. Nasze oprogramowanie stale monitoruje stany magazynowe klientów i, gdy zbliża się minimalny poziom zapasów, wysyłamy załadunek” – tłumaczy Fabrizio Cottura, prezes zarządu SIRIT Poland.
Firma Langendorf oferuje wiele rodzajów pojazdów użytkowych, w tym wywrotki, naczepy niskopodwoziowe, furgonowe naczepy dwupoziomowe oraz specjalistyczne naczepy do przewozu szkła i prefabrykatów betonowych (tzw. inloadery), poszerzając tym samym portfolio Grupy Wielton. Naturalne jest, że spółka przejęła know-how, jakim posługuje się Wielton, w tym rozwiązanie IT od SIRIT Poland, które bazując na systemie kanban, sprawiają, że dostawy złączek do pneumatycznych układów hamulcowych są realizowane w sposób racjonalny i oszczędny.
>>> W tym linku: Jaką rolę w pojazdach użytkowych pełnią złączki do pneumatycznych układów hamulcowych? <<<
Jak system kanban generuje oszczędności dla firmy?
Przed wprowadzeniem zdigitalizowanego systemu dostaw nieznany był poziom minimalnej ilości wymaganej w magazynie do uniknięcia przestojów na linii. Przedstawiona sytuacja powodowała pilne, nieplanowane zamówienia i spowolnienie procesów produkcyjnych. SIRIT Poland prowadził monitoring statystyczny przez okres niezbędny do zebrania reprezentatywnej próbki danych i skorelowania ich z czasem realizacji zamówienia. Pozwoliło to zidentyfikować minimalną wymaganą ilość towaru, którą Langendorf musi mieć na stanie dla każdego kodu produktu oraz ilość towaru, którą SIRIT Poland musi automatycznie dostarczyć, gdy zapasy w magazynie obniżą się poniżej progu minimalnego. W ten sposób uruchamiany jest automatyczny mechanizm, dzięki któremu klient nie musi się martwić o braki materiału, ponieważ SIRIT Poland dostarcza potrzebne komponenty, nawet bez jego wiedzy.
Jak to wygląda w praktyce? Dane dotyczące wielkości zapasów pozyskiwane są dzięki kodom kreskowym umieszczonym na pudełkach ze złączkami. Kody te są skanowane zarówno przy wysyłce złączek do klientów, jak i przyjęciu produktów do magazynu. Dodatkowo, co miesiąc, analizowana jest wielkość sprzedaży z poprzedniego okresu i na tej podstawie opracowywane są wymagania dotyczące pożądanego poziomu zapasów.
Skala oszczędności dla średniej wielkości firmy
Prognozowanie zapotrzebowania daje wiele korzyści organizacyjnych klientom, w tym stabilność zaopatrzenia, eliminację nadwyżek materiałowych oraz pozwala na monitoring wysokiej częstotliwości na podstawie trendu sprzedażowego. Ważne są także wyniki ekonomiczne związane z oszczędnościami w kosztach zaopatrzenia (na poziomie 3–8%).
SIRIT Poland zapewnia swoim klientom darmowy dostęp do pojemników z kodami kreskowymi. Klienci korzystają też bezpłatnie z oprogramowania SIRIT, którego utrzymanie jest po stronie dostawcy. Pozwala to na osiągnięcie oszczędności kosztowych oraz czasowych, stworzenie bowiem własnego programu kanban jest znaczącą inwestycją. Wymierne korzyści dotyczą również samej procedury monitorowania poziomu zapasów. Dzięki rejestracji przyjętych produktów w czasie rzeczywistym i codziennemu monitoringowi stanu magazynu klientów przez SIRIT Poland oraz automatycznej aktualizacji sytuacji magazynowej możliwa jest oszczędność na poziomie 18 godzin w miesiącu przez biuro zakupów i magazyn.
System wykorzystywany przez SIRIT Poland może wywoływać obawy związane z wprowadzeniem zmian w procesie produkcji i komputeryzacją magazynu. Jednak statystyki pokazują jasno, że przekłada się on na konkretne oszczędności, które w przypadku średniej wielkości firmy wynoszą około 7% wartości dostaw w skali roku. W przypadku Langendorf Polska mówimy o oszczędnościach w wysokości 35 065 zł w skali roku, a po 5 latach prognozowana kwota to 137 245 zł. Dodatkowo wyeliminowane zostają wydatki związane z niepotrzebną pracą personelu i nadmiarem materiału w magazynie. Wpływa to zarówno na redukcję kosztów, jak i przede wszystkim na rzeczywistą płynność finansową, gdyż nie ma już konieczności posiadania dużych ilości „zamrożonego” materiału w magazynie.
Dostawy dla Langendorf Polska obecnie odbywają się 2 razy w tygodniu. Przed wprowadzeniem systemu kanban zespół SIRIT Poland przeprowadził audyt na stanowiskach montażowych oraz doradztwo techniczne .
„Poprawiając procedury montażu, obniżamy koszty zakupu produktu, czas montażu oraz tworzymy rozwiązania techniczne ukierunkowane na klienta. Redukcja liczby używanych złączek przekłada się też na zmniejszenie masy naczepy, czego rezultatem jest dalsze obniżenie kosztów użytkowania pojazdu” – dodaje Fabrizio Cottura.
Współpraca pomiędzy SIRIT Poland a Langendorf Polska prowadzi do wymiernych korzyści. Klient nie musi informować dostawcy o zwiększeniu produkcji, bo magazyn SIRIT Poland jest zaopatrzony z 2–3 miesięcznym wyprzedzeniem, co eliminuje ryzyko przestoju, sprowadza czas dostawy do kilku dni, a nawet w szczególnych sytuacjach do kilku godzin.
„Automatyzacja procesów produkcyjnych jest obecnie niezwykle istotna. Nie możemy sobie pozwolić na przestoje i opóźnienia w realizacji zleceń. Dzięki współpracy z SIRIT Poland i wdrożeniu systemu kanban oraz stałemu monitorowaniu liczby złączek w magazynach i automatyzacji zamówień jesteśmy w stanie nie tylko zaoszczędzić czas potrzebny na ich składanie, ale również poprawić efektywność procesu produkcji” – podsumowuje Tomasz Wypchło, COO Langendorf Polska.
