Zespół inżynierów i projektantów Renault Trucks z Lyonu pracuje nad innowacyjnym projektem, dzięki któremu możliwa będzie produkcja części i komponentów metalowych do silników w technologii druku 3D.
Już teraz “wydrukowali” w całości elementy metalowe, czyli wałek rozrządu, dźwigienkę zaworową oraz pokrywę łożyska i zamontowali je w silniku DTI 5, obniżając jego masę o 120 kg, co przełożyło się również na jego wydajność oraz oszczędność paliwa. Redukcji o 25% uległa również ilość części użytych do produkcji tej jednostki napędowej – ostatecznie pozbyto się 200 części. Wydrukowane komponenty po zamontowaniu w tym 4-cylindrowym silniku Euro VI przeszły pomyślnie ok.600 godzin testów.
Głównym celem projektu jest pokazanie pozytywnego wpływu tego typu rozwiązań dla konstrukcji silników obniżając tym samym ostatecznie ich masę i rozmiar. Ten proces pozwolił nam obniżyć masę silnika 4-cylindrowego o 120 kg, co jest aż 25% różnicą – wyjaśnił Damien Lemasson, manager projektu Renault Trucks. Testy, które przeprowadziliśmy dowodzą, że to nie tylko kosmetyczne zmiany, ale mechanizmy mają realny wpływ na trwałość elementów silnika.
Drukowanie takich elementów, otwiera nowe możliwości przed konstruktorami silników. Proces druku, który polega na dodawaniu materiałów warstwa po warstwie może być wykorzystany do tworzenia kompleksowych rozwiązań takich jak optymalizacja rozmiaru części, a co za tym idzie do redukcji ilości operacji, które muszą być wykonane przez silnik.
Dla firm transportowych, drukowanie metalu w technologii 3D niesie ze sobą wiele zalet. Będą one w stanie zoptymalizować ogólne koszty eksploatacji floty pojazdów a zmniejszenie objętości silnika doprowadzi do zwiększenia ładowności i niższego zużycia paliwa.